浮选法在国内外是应用最广泛的选矿方法，浮选选矿工艺流程是铜、铅、锌、金、钼等矿物的主要选别方法，也适宜分选石墨、蓝晶石、高岭土、硅石灰等非金属矿石，以及煤泥分选等。浮选原则流程的主要区别是选别段数、选别循环及中矿返回地点。

铅锌矿、金、银、铜、钼、萤石等矿浮选工艺流程

　　一、单金属矿石浮选原则流程如下：

　　1、一段浮选流程

　　单金属浮选流程的选择，主要取决于有用矿物的嵌布特性。一般一段浮选流程适宜处理理粗粒嵌布和不易泥化的细粒均匀嵌布的矿石。该流程中磨矿的粒度范围较宽，为0.3-0.1mm。在此范围内浮选均可得到优质精矿及含有价成分很低的尾矿。为了减轻矿石一次通过球磨机产生的过粉碎现象，可在浮选循环中产出部分未单体分离的连生体作为中矿，返回磨机再磨。当遇到处理含大量氧化变质矿物的矿石时，矿石中的风化崩碎产物及可溶性盐类，对浮选过程有不良影响，可将大量含氧化物的矿泥分离出来，进行泥、砂分别处理。

　　2、两段浮选流程

　　两段浮选流程适宜处理不均匀嵌布的矿石和集合体嵌布的矿石。是再磨粗精矿的两段浮选流程，可用来分选有用矿物包含在较大的集合体内的矿石。粗磨后即可分选出最终尾矿，粗精矿再磨再选即可得出最终精矿;一段浮选出的粗精矿和中矿分别再磨再选，分别得出精矿和尾矿，这种流程能得到较高的分选指标。是再磨富尾矿的两段浮选流程，它适宜处理不均匀嵌布的矿石，粗磨时先将已经单体分离的有用矿物作为最终精矿，富尾矿再磨再选。当粗磨即可得到部分终精和部分废弃尾矿时，可采用中矿再磨再选流程。

　　3、三段浮选流程

　　由于其流程固有的复杂性，不易操作管理，故应用较少。当矿石的嵌布特性十分复杂时，在第二段选别后仍有一部分致密共生的有用矿物未单体分离，为回收这部分有价成分，而将其中矿再磨再选。

　　二、多金属矿石浮选原则流程

　　选别含两种以上有用矿物的矿石时，矿物嵌布粒度对流程的影响与单金属相同。但在浮选循环上则由于各有用矿物可浮性、舍量的差异而有所区别。选别流程一般有优先浮选、混合浮选后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。

　　例如：铅锌矿一般有铅、锌依次的优先浮选或铅锌混合浮选得混合精矿经再磨(或不再磨)后分离浮选得铅精矿和锌精矿。再如铜、铅、锌、硫化铁的多金属矿，一般先优先浮选铜铅，其精矿进行铜铅分离，尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫，或依次选锌、硫得锌精矿、硫精矿。对一些难选的铅锌矿石，其中闪锌矿和方铅矿均有易浮和难浮两种，这种矿石用直接优先浮选流程与混合浮选流程选别均难得到满意的结果。可以采用分别混合浮选流程处理。第一次混合浮选先将易浮的两种金属矿物浮起，再将其分离，第二次混合浮选将其余的两种金属矿物尽可能多的浮选上来，然后依次选铅、锌再得铅精矿和锌精矿。

　　优先浮选和混合浮选有下述明显的特点如下：

　　1、混会浮选磨矿细度比直接优先浮选粗，可先分选出大部分废弃脉石矿物，少数混合精矿进入下段磨矿与浮选，可节省磨矿、浮选设备和磨矿费用。

　　2、混合浮选比直接优先浮选节省浮选选矿药剂。

　　3、优先浮选生产操作容易，精矿品位容易保证。

　　多金属矿石浮选流程的设计方案经比较后确定。其原则流程应用条件如下：

　　1、当浮选主要由铜、铅、锌、铁的硫化物组成的矿石时，有色金属含量6%-15%，，硫化矿物总含量75%-90%，脉石含量小于20%，可直接优先浮选。当浮选含少量有色金属的高硫硫化矿和浸染状矿石时(有色金属总量一般不大于3%-4%)，可用混合浮选后分离的流程。(力当浮选含大量有色金属浸染状多金属矿石时，若矿石中所含有用矿物呈粗粒嵌布，可用直接优先浮选流程;若有用矿物呈细粒嵌布，则以混合浮选后分离流程为宜。

　　三、原则流程中各浮选循环的内部结构

　　浮选的原则流程只表明了在选别过程中矿石粒度的变化及得出最终产品的部位，而对影响产品质量的浮选循环内部结构问题尚未解决。实际上每个浮选循环均是由粗选、精选、扫选等作业所组成。精选和扫选次数主要取决于矿石中有用矿物含量的高低、对精矿质的要求及有用矿物和脉石矿物的可浮性。

　　当矿石中有用矿物含量高，而对精矿质量要求不高时，为提髙精矿回收率可采用粗选得最终精矿，尾矿进行一次或多次扫选的流程;对于矿石中有用矿物可浮性差，对精矿质量要求不高时，同样可采用无精选而增加扫选次数的流程;对于有用矿物可浮性好、原矿品位低、对精矿质量要求高的矿石，应增加精选次数。如辉钼矿的浮选，一般均进行6次左右的精选。(浮选柱)

　　中间产物的返回地点可根据矿物可浮性的难易程度、对精矿质量的要求、连生体的性质和数量以及中间产物的产率和浓度，确定将其返回到前面合适的作业或单独处理。中间产物的性质是很复杂的，设计时应根据中矿性质试验考虑具体返回地点。